INAIL - Istituto Nazionale per l'Assicurazione contro gli Infortuni sul Lavoro

La ricerca sulle attrezzature e sugli impianti a pressione considera i molteplici aspetti relativi a: la progettazione, la fabbricazione, l’esercizio, i sistemi e le metodiche che garantiscono la sicurezza.
Un’attrezzatura a pressione - e più in generale ogni attrezzatura da lavoro – deve essere progettata, fabbricata ed esercita tenendo conto di tutti quei fattori e determinando tutte quelle scelte che concorrono a garantirne l’utilizzo in sicurezza per tutta la durata di vita prevista.

Per questo, il Dipartimento Innovazioni tecnologiche e sicurezza degli impianti, prodotti e insediamenti antropici è impegnato in attività di studio e ricerca relativamente alle diverse fasi menzionate, a partire dalla progettazione, che implica:
- l’individuazione del materiale che meglio risponde alle sollecitazioni meccaniche e termiche nonché alle aggressioni fisiche e chimiche alle quali si troverà sottoposto nel corso dell’esercizio;
- la determinazione – mediante criteri teorici o empirici – delle caratteristiche geometriche (geometria e spessori delle pareti, tipologia delle giunzioni…) dell’attrezzatura tali da garantirne la stabilità strutturale;
- la definizione dei coefficienti di sicurezza e della tipologia e frequenza dei controlli tali da ridurre ulteriormente il rischio di cedimenti di qualsiasi tipo.

D’altro canto, il conseguimento di prestazioni sempre migliori dei prodotti (anche in termini di costi della loro fabbricazione vs loro durabilità) sta diffondendo nel settore delle attrezzature a pressione l’utilizzo di materiali e processi industriali innovativi e la definizione e applicazione di strategie manutentive che inseriscono l’invecchiamento delle attrezzature tra le condizioni di esercizio da gestire, garantendo comunque un adeguato livello di sicurezza.

Il settore delle attrezzature a pressione – storicamente legato all’impiego di materiali metallici e alla determinazione di coefficienti di sicurezza elevati e sovraspessori delle pareti tali da garantire l’esercizio in sicurezza delle attrezzature fino alla loro dismissione – si sta via via abituando all’idea che fenomeni come la corrosione, l’erosione, la fatica vadano considerati tra i parametri di una più ampia progettazione dell’attrezzatura che ne contempli l’esercizio anche in presenza di deterioramenti. E che più in generale, per quanto le scelte progettuali possano ridurre il rischio di un danneggiamento, tale rischio non può comunque essere eliminato.

“L'invecchiamento non è connesso all’età dell’attrezzatura, bensì alle modifiche che la stessa ha subito nel tempo, in termini di grado di deterioramento e/o di danno subito. Tali fattori comportano una maggiore probabilità che si verifichino guasti nel tempo di vita (di servizio) dell’apparecchiatura stessa, ma comunque non sono necessariamente associati ad esso. Un’attrezzatura invecchiata è una attrezzatura per la quale è evidente, o molto probabile, un significativo deterioramento e/o danno rispetto alle sue condizioni iniziali, Tale deterioramento può compromettere la funzionalità, disponibilità, affidabilità e sicurezza dell’apparecchiatura” [fonte HSE].

I danni causati dall’invecchiamento di attrezzature o parti di esse sono notevoli; spesso non è sufficiente la sostituzione del componente interessato (costi diretti), ma è necessario considerare una serie di danni indiretti, quali ad esempio le perdite di prodotto attraverso condutture o apparecchiature, i fermi impianto non programmati, possibili incidenti agli operatori. Danni indiretti sono da considerarsi anche quelli provocati dall'inquinamento dei prodotti (industria alimentare e farmaceutica) e dai conseguenti fermi impianto per permettere la sostituzione delle apparecchiature deteriorate.

Pertanto, le problematiche relative all’invecchiamento delle attrezzature (e quindi degli impianti) a pressione deve essere affrontato già in sede di progettazione delle apparecchiature, predisponendo un'oculata scelta dei materiali e un efficace sistema di protezione; deve essere inoltre previsto un adeguato sistema di conduzione e manutenzione dell'impianto durante la sua vita operativa, seguendo il principio generale dell’ottenimento di un grado di affidabilità per i singoli componenti tanto maggiore quanto più vitale è il ruolo da essi ricoperto. A tutto questo si deve poi aggiungere una adeguata programmazione dei controlli e degli interventi manutentivi e una loro gestione attraverso attenzioni e scelte operative che mirano a prevenire le conseguenze legate alla sicurezza del personale.

In linea teorica, si può seguire la strada della “convivenza” con il pezzo danneggiato. Una volta individuato il danno se ne può valutare il grado di effettivo danneggiamento e stimare “la vita residua”, ovvero il tempo necessario per raggiungere un grado di danneggiamento non più tollerabile. In tale modo è possibile organizzare, senza diminuire la sicurezza dell’impianto, piani organici di ispezioni e di manutenzione gestendo le sostituzioni o le riparazioni dove necessario e quando conveniente.


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